lunes, 26 de octubre de 2015

SEMANA 11 Y 12:UNIDADES DE ALBAÑILERIA



UNIDADES DE ALBAÑILERIA

INTRODUCCIÓN:

Son las siguientes: ladrillo de arcilla, bloqueo o ladrilla silito calcáreo y bloque de concreto. Las unidades de albañilería pueden ser sólidas, huecas o tubulares. Todas las unidades de albañilería no deberán de tener ningún defecto en caso de las de concreto, deberán tener una edad mínima de 28 días antes de ser usadas.
Mano de obra:
 Las personas encargadas de la mano de obra deben ser personas capaces y calificadas.
Exigencias:
 Los muros, se construyan a plomo y en línea. Todas las juntas, horizontales y verticales deben de estar llenos de mortero. El espesor de mortero debe ser mínimo de 10mm. Las unidades de albañilería deben de asentarse con las unidades limpias. No se asiente más de 1.20m de altura de muro en una jornada de trabajo. La albañilería armada, reforzada con acero, debe de quedar lleno de mortero.
ADOBE:
Es un material de construcción hecho con arena, arcilla y agua, y, a veces con fibra o material orgánico como paja, ramas o estiércol. Es moldeado en forma de ladrillo y se deja secar al sol. El adobe es conocido por ser un material antiguo capaz de hacer estructuras muy duraderas. Hasta el día de hoy se han preservado construcciones realizadas con ese material, que se encuentran entre las más antiguas del planeta. A veces se hace distinción entre los adobes pequeños, del tamaño de un ladrillo común, y los grandes adobones que pueden llegar a medir 2 metros de largo.


La mezcla se moldea con un marco, que luego es retirado, y se deja secar al sol por 25 o 30 días. El tamaño generalmente, es de 6x15x30 cm, aunque se considera un tamaño aceptable, cualquiera que pueda ser manejado con una sola mano. Sin embargo, se prefiere un ladrillo con más espesor por su capacidad térmica.

El adobe tiene la característica de que puede ser moldeado en casi cualquier forma y tamaño, dependiendo de cómo se presione la mezcla. Para los ladrillos más grandes, el adobe puede ir reforzado con paja, estiércol, cemento, barras de acero o madera. Antes de usar la mezcla, se realiza una prueba en un frasco con agua. Se vierte un poco de la mezcla y se combina con el agua hasta que queda casi totalmente saturada. El frasco se sella y luego se agita vigorosamente. Después se deja reposar. Si se acumula sedimento en el fondo, significa que hay suficiente arcilla y es una mezcla buena para el adobe. Si la mezcla permanece líquida, significa que hay poca arcilla y podría resultar en débiles ladrillos.


Una característica importante del adobe es su capacidad termal. En un edificio hecho de adobe, se regula la temperatura interna, permitiendo que en verano se conserve el frescor y en invierno, el calor. Otra ventaja, es que es un material muy fácil de utilizar. Entre sus desventajas, está su debilidad ante los temblores y terremotos. Esa debilidad ha causado muchas pérdidas humanas y también económicas, culturales y patrimoniales. Se le ha reemplazado con materiales como bloque, ladrillos y hormigón. En países como Colombia y Perú se está trabajando para realizar piezas de adobe resistentes a los movimientos telúricos, ya que con otros materiales, que además son más caros, se pierde la capacidad termal que proporciona el adobe.


ADOBE ESTABILIZADO:
 LA PIEDRA:
Se puede utilizar directamente sin tratar, o como materia prima para crear otros materiales. Entre los tipos de piedra más empleados en construcción destacan:
Granito: tradicionalmente usado en toda clase de muros y edificaciones, actualmente se usa principalmente en suelos (en forma de losas), aplacados y encimeras. De esta piedra suele fabricarse el:
Adoquín: ladrillo de piedra con el que se pavimentan algunas calzadas.
Mármol: piedra muy apreciada por su estética, se emplea en revestimientos. En forma de losa o baldosa.
Pizarra: alternativa a la teja en la edificación tradicional. También usada en suelos.
Caliza: piedra más usada en el pasado que en la actualidad, para paredes y muros.
Arenisca: piedra compuesta de arena cementada, ha sido un popular material de construcción desde la antigüedad.
La piedra en forma de guijarros redondeados se utiliza como acabado protector en algunas cubiertas planas, y como pavimento en exteriores. También es parte constitutiva del hormigón.
Grava: normalmente canto rodado.
Mediante la pulverización y tratamiento de distintos tipos de piedra se obtiene la materia prima para fabricar la práctica totalidad de los conglomerantes utilizados en construcción:
Cal: Óxido de calcio (CaO) utilizado como conglomerante en morteros, o como acabado protector.
Yeso: sulfato de calcio semihidratado (CaSO4 · 1/2H2O), forma los guarnecidos y enlucidos.
Escayola: yeso de gran pureza utilizado en falsos techos y molduras.
Cemento: producto de la calcinación de piedra caliza y otros óxidos.



ELEMENTOS DE LA CONSTRUCCIÓN EN PIEDRA:
La construcción en piedra puede emplearse para muros, caminería, techumbres, etc.

Muros: la principal dificultad de esta construcción en piedra, es la irregularidad de la forma de las mismas. Estas construcciones son habituales en el medio rural, y se realizan con materiales del lugar. En la actualidad se construyen para fines decorativos. Las piedras deben seleccionarse pues presentan variedad de tamaños y formas, por lo cual deben ser talladas en ocasiones, para que se acerquen a la forma prismática. Para la construcción en piedra de muros, se coloca en cada metro, una piedra rectangular del ancho del muro, como guía de alineamiento. A partir de allí, se apilan las piedras, recubriéndolas con mortero. Los espacios grandes entre piedras, se rellenan con piedritas pequeñas y mortero. La verticalidad y alineamiento deben ser muy cuidados, pues es muy fácil perderlos. Para mantener la alineación, se coloca un tendido de cuerdas.

Caminería: la construcción en piedra de un camino, es un elemento decorativo que brinda naturalidad y elegancia al jardín o la entrada de la vivienda. Seleccionaremos piedras calizas o mármoles cortados en lajas de grosor medio, como el Travertino. También pueden utilizarse basaltos, granitos, y areniscas, y el acabado es rústico y no pulido. Estos caminos requieren de mucho tiempo para lograr un resultado armonioso. Es recomendable seleccionar las piezas de modo de no cortarlas. La separación entre piedra y piedra debe ser por lo menos de 10mm. Las lajas se colocan sobre un lecho de mortero y se colocan una a una, y se mantienen a nivel con un listón.

Arcilla no cocida:
Dentro de la arcilla no cocida está el Tapial, que es un muro, generalmente grueso, levantado colocando un molde o encofrado donde se vierte barro encharcado y se le golpea con un pisón hasta compactarlo. Es muy económico en cuanto a materiales y energía, siendo el resultado totalmente satisfactorio respecto a aislamiento térmico y resistencia estructural. Como en toda obra de barro, ha de protegerse del agua por medio de recubrimientos y remates. Tiene la ventaja de ser un magnífico aislante manteniendo una gran masa térmica y siendo totalmente reciclable. El uso intensivo de mano de obra y la falta de costumbre hace que actualmente su uso sea muy esporádico. El adobe es un ladrillo de barro mezclado con paja al que se ha dado forma de paralepípedo mediante un molde de madera y que se ha dejado secar al sol para que endurezca. La construcción del muro se realiza por medio del aparejo de las piezas, como si de ladrillos se tratara, aunque en vez de mortero de cemento se utiliza barro. 
Arcilla cocida:
Los  elementos obtenidos de la arcilla cocida (ladrillos, baldosas, piezas acabado...) son materiales artificiales obtenidos de cocer tierras arcillosas. Tienen cierto impacto ambiental por la energía consumida en la cocción, que aunque no es muy alta, supone en conjunto valores significativos. Son materiales inocuos y reciclables, previa trituración. Se utilizan como áridos en rellenos, pavimentos y hormigones pobres. Como elemento diferenciado está la arcilla expandida. Mediante un proceso de fabricación determinado se consiguen unas pequeñas bolas de arcilla cocida muy ligeras, que son utilizadas como árido en rellenos y hormigones (puede llegar a una reducción del peso en un 70%). Sus propiedades resistentes y aislantes hacen de este producto un material muy utilizado, tanto en rehabilitaciones como en obra nueva. Es un material químicamente neutro, que no desprende gases ni malos olores, totalmente inocuo. No se deteriora con el paso del tiempo.

 


 
ladrillos silico calcareos:


NORMAS TECNICAS:E070 NTP 399.602

ELEMENTOS DEL HORMIGON:
 

 BLOQUES HUECOS DE CONCRETO PARA TECHOS ALIGERADOS: 





SEMANA 10: MORTEROS



EL MORTERO

 Es un compuesto de conglomerantes inorgánicos, agregados finos y agua, y posibles aditivos que sirven para pegar elementos de construcción tales como ladrillos, piedras, bloques de hormigón, etc. Además, se usa para rellenar los espacios que quedan entre los bloques y para el revestimiento de paredes. Los más comunes son los de cemento y están compuestos por cemento, agregado fino y agua. Generalmente, se utilizan para obras de albañilería, como material de agarre, revestimiento de paredes, etc. 

APLICACIONES:


Un buen mortero debería:
Quedarse pegado a la paleta (una mezcla unida) y esparcirse con facilidad.
Trabajabilidad que permita el tiempo suficiente para colocar correctamente los ladrillos o bloques de construcción y ajustarlos en su línea y nivel.
Adherirse a la cara del ladrillo o bloque.
Endurecerse lo suficientemente rápido como para que pueda trabajarse a un ritmo razonable, sin que salga una cantidad excesiva de mortero de la junta por la presión.
Tener una fuerza compresiva similar a la de los ladrillos o los bloques, pero no ser más fuerte de lo necesario, para así ofrecer una fuerza adecuada que cumpla con los requisitos estructurales y de durabilidad.
Tener una fuerza tensil adecuada para dar soporte a las cargas de flexión y de corte.
Resistir la penetración del agua y del hielo en posiciones externas.   
No estropear la apariencia de los ladrillos o bloques empleados.





MORTERO DE YESO:

Es aquel elaborado a base de Yeso, Arena y Agua. Es menos resistente que otros morteros pero endurece rápidamente. Normalmente no se utiliza para levantar tabiques de división interior; se emplea con mayor frecuencia para fijar elementos de obra.
Nunca debe aplicarse en labores de enfoscado o revoco sobre paramentos en los que se presuma la existencia de humedades (cuartos de baño, aseos, sector de fregadero en las cocinas, etc.), ya que el yeso tiene una gran capacidad de absorción, por lo que puede almacenar una gran cantidad de agua. 

MORTERO DE CAL:

Los morteros de cal son aquellos morteros que están fabricados con cal, cemento, arena y agua.La cal empleada puede ser aérea o hidráulica, con la diferencia de fraguar en contacto con el aire (aérea) o en agua (hidráulica).

LA CAL AÉREA:

La cal ya era conocida en el sexto milenio a. C. como material de construcción para morteros y revestimientos, ya que en Çatal Hüyük se han encontrado paredes revocadas con morteros de cal y pintadas al fresco. Posteriormente, gracias a investigaciones arqueológicas se ha comprobado que se usaba en el Antiguo Egipto, el Imperio asirio, Grecia clásica, en el Imperio romano; también, fuera del Mediterráneo, fue usada por los mayas, los incas y los aztecas en América y desde las primeras dinastías chinas o también las primeras dinastías indias.
Es muy importante distinguir la cal aérea de la cal hidráulica, ya que esta última contiene muchos silicatos y tiene un comportamiento diferente, sobre todo como material de construcción.

Otros usos de la cal aérea:

Otro uso de la cal es en "lechada" para enjalbegar (pintar) las paredes y en algunos casos los techos con una brocha gorda. Esta pintura tiene, como los enfoscados, revocos, etc. de cal aérea apagada, un comportamiento bioclimático en países cálidos, debido a su color blanco, que impide que la radiación solar caliente la masa del muro. Para mantener esas propiedades, debe enjalbegarse de nuevo cada año, normalmente en primavera.
Se utiliza en la construcción con tapial para estabilizar las tongadas. También puede ser usada para la creación de caminos de tierra al estabilizar esta al mismo tiempo que drena.
Asimismo puede usarse para desinfectar superficies como paredes o evitar plagas en árboles pintando la superficie de su tronco con lechada de cal. Las pinturas de numerosas iglesias desaparecieron a lo largo de los siglos bajo capas de cal que se ponían cuando había epidemias.

LA CAL HIDRÁULICA:

La cal hidráulica fue creada en Francia en 1821 ya que en este país las canteras de cal, al igual que en las de Bélgica y Alemania, daban una roca de pésima calidad con muchos silicatos en comparación a las canteras de países como España e Italia. Básicamente la cal hidráulica se comporta en la construcción como un cemento portland blanco pero con peores resultados.
Los franceses consiguieron su uso masivo prohibiendo en sus colonias, sobre todo en las norteafricanas, el uso de la cal aérea y obligando a usar la cal hidráulica.
Dentro de las cales hidráulicas existen las cales hidráulicas naturales, son naturales ya que no tienen ningún tipo de aditivo, como los cementos y poseen mucha más resistencia que una cal aérea, las cales aéreas para poder usarse en construcción deberá estar siempre mezclada con algún tipo de aditivo llamados puzolánicos (cemento, escoria, etc.) para obtener resistencia; se pueden utilizar en rehabilitación de edificios antiguos como en Bioconstrucción ya que no contiene ningún tipo de Sulfato, Aluminatos, Sales, etc. y que pueden dañar tanto el edificio a rehabilitar o a construir.
La resistencia de este tipo de cales viene dada por adición de elementos puzolánicos durante el proceso del fraguado. Mientras que en las cales hidráulicas no naturales se consigue su resistencia, por la combinación de sílice, que se da durante el proceso de cocción de la cal.
 
 

ESTUDIOS ACTUALES SOBRE LOS MORTEROS DE CAL:

En la actualidad, varias facultades de arquitectura, de física y de química de las universidades de Granada y Sevilla se han coordinado para realizar estudios de campo documentados y tesis sobre la cal aérea utilizando muestras de cal añeja. Este es un factor determinante en su posible uso por parte de profesionales ya que entre el ramo de la arquitectura y construcción en la actualidad se desconoce por completo su utilización ya que no se enseña en las facultades hace casi un siglo en favor de materiales más modernos y los únicos libros serios de referencia que existen son muy antiguos, como por ejemplo el tratado de arquitectura de Vitrubio y similares.
El abandono de este material fue debido a que los operarios se negaban a su uso, por los problemas que produce en la piel y las precauciones necesarias para su uso (uso de guantes, de gafas...)

MORTERO DE CEMENTO

Cemento y arena listos para ser mezclados con agua.El mortero de cemento es un material de construcción obtenido al mezclar arena y agua con cemento, que actúa como conglomerante.El mortero de cemento se desarrolló a mediados del siglo XIX.
Los morteros pobres o ásperos son aquellos que tienen poca cantidad de cemento y, por consiguiente, poseen menos adherencia y resultan más difíciles de trabajar. Por otro lado, los morteros que tienen gran cantidad de cemento se retraen y muestran fisuras, además de tener mayor coste. Estos factores hacen necesario buscar una dosificación adecuada.
El hormigón es un mortero de cemento especial al que se añade además de los componentes ya citados grava o piedras.
La falta de trabajabilidad de los morteros puede corregirse añadiendo aditivos plastificantes. También pueden mejorarse con la adición de otro tipo de conglomerantes, como la cal, o modificando la dosificación del mortero.


MORTERO DE CEMENTO PORTLAND:

El mortero de cemento Portland se hace mezclando cemento Portland con arena fina y agua.
Lo inventó en 1794 Joseph Aspdin, quien lo patentó en 1824, con la voluntad de crear morteros más resistentes que los de la época. Este mortero se popularizó el final del siglo XIX y principios del XX, gracias a la Primera Guerra Mundial. Hacia 1930 superó al mortero de cal en la construcción, pero, como regla general, el mortero de Portland no se puede utilizar en la restauración de edificios hechos originalmente con mortero de cal.Normalmente el mortero de cemento Portland es la base del hormigón y del ferrocemento.

LOS MORTEROS MIXTOS

Son aquéllos en los que intervienen dos aglomerantes, como por ejemplo, yeso y cal, cemento y cal, etc.
La mezcla de un aglomerante y agua se denomina pasta y se dice de consistencia normal cuando la cantidad de agua de amasado es igual a los huecos  del aglomerante suelto; si es menor será seca y mayor fluida, llamándose lechada cuando se amasa con mucha agua.
Los morteros, como los aglomerantes, se clasifican en aéreos e  hidráulicos.


MORTEROS DE CEMENTO Y ARENA:

Morteros de cemento y arena
Tipo de Proporción en volumen kg cemento por Empleo preferente Resistencia mortero Cemento Arena m3 de mortero kg/cm2 1 1 800 Bruñidos y revoques impermeables. Ricos  1 2 600 Enlucidos, revoque de zócalos, corrido de cornisas 1 3 450 Bóvedas tabicadas, muros muy
Cargados, enlucidos de pavimento, enfoscados. 

MORTEROS DE CAL Y ARENA:

Morteros de cal y arena Proporción en volumen Empleo preferente
Pasta de cal Arena
1 1 Enlucidos
1 2 Revoques
1 3 Muros de ladrillo
1 4 Muros de mampostería 

MORTEROS DE CEMENTO Y CAL:

Morteros de cemento y cal
Proporción en volumen Empleo preferente Cemento Pasta de cal Agua
1 1 6 Muros cargados, impermeables
1 1 8 Muros poco cargados
1 1 10 Cimientos
4 1 12 Revoques impermeable.


MORTEROS MÁS RESISTENTES A LOS SULFATOS:

El deterioro del concreto por agentes químicos agresivos es un proceso complejo. Las reacciones entre estos agentes y los constituyentes del concreto no están claramente entendidas y hace falta una buena correlación entre los estudios realizados en el laboratorio y el comportamiento de la estructura en servicio.
Los suelos que contienen sulfatos y el agua de mar son los dos ambientes principales donde el concreto se puede degradar debido al ataque de sulfatos, si no se toman las medidas apropiadas.
Los investigadores han encontrado que los altos niveles de C3A en el cemento dan lugar a expansiones deletéreas por la etringita que se forma en la pasta hidratada de cemento.2 Los cementos de moderado a bajo contenido de C3A (por ejemplo el ASTM C 150 Tipo II y V) son efectivos para minimizar estas expansiones. El uso de ciertas puzolanas o escorias granuladas de alto horno como sustitución en el cemento también ha sido eficaz para mitigar el efecto de los sulfatos.3
Debido a las características geológicas del suelo, existen en nuestro país diversos bancos de puzolanas naturales, de acuerdo con un estudio en el que se muestran diferentes puzolanas naturales mexicanas y sus características, entre las que se cuentan la actividad puzolánica y las resistencias que genera después del endurecimiento. Los minerales representativos que se mencionan para estas puzolanas son la oligoclasa y el cuarzo principalmente, además del vidrio en forma de pumicita y los líticos volcánicos, sobre todo los de composición ácida.
Los posibles beneficios tecnológicos que aportan las puzolanas naturales en el concreto incluyen la reducción de la permeabilidad, la resistencia al ataque de sulfatos, la mejora de la resistencia al fisuramiento térmico y el incremento de la resistencia a edades tardías.
MORTERO REFRACTARIO:
  • Montaje y anclaje de ladrillos y losetas refractarias, bloques de hormigón macizos o huecos y terracota, sometidos a altas temperaturas: barbacoas, chimeneas, hornos de leña y estufas de uso doméstico.
  • Montaje y rejuntado de trabajos de albañilería en contacto con aguas agresivas, sulfatadas o ácidas (pH ≥ 4): industrias alimentarias, lácteas, queserías y canalizaciones de alcantarillados, saneamientos y residuos industriales.
  • En interior y exterior.
COMPOSICIÓN:
Cementos especiales, aditivos y áridos silíceos.

OBSERVACIONES:
Programar una puesta en marcha con una exposición gradual a las altas temperaturas.

CARACTERÍSTICAS DE EMPLEO:
  • Tiempo de vida de la masa: 30 minutos.
  • Tiempo de corrección: 20 minutos.
  • Espesor de aplicación: de 5 a 30 mm en aplicaciones regulares, y de hasta 50 mm en puntos localizados.
  • Inicio de fraguado: ~ 2 horas.
  • Puesta en servicio: 72 horas
MORTEROS DE ALBAÑILERIA

Final del formulario
Los morteros para albañilería se definen como "mezcla compuesta de uno o varios conglomerantes inorgánicos, de áridos, de agua, y a veces, de adiciones y/o aditivos para fábricas de albañilería (fachadas, muros, pilares, tabiques), rejuntado y trabazón de albañilería". Dichas mezclas deben ser homogéneas y sus componentes se deben utilizar en unas proporciones determinadas, de acuerdo con la utilización prevista del mortero. 
PROPIEDADES, CARACTERÍSTICAS Y REQUISITOS DE LOS MORTEROS DE ALBAÑILERÍA EN ESTADO FRESCO:
Propiedad
Características / Observaciones
Condición o declaración
Campo de aplicación
Criterio de aceptación
Norma de referencia UNE-EN
Tiempo de utilización
Supone el tiempo durante el que existe suficiente trabajabilidad para usarlo sin adición posterior de agua.
El tiempo de utilización lo debe declarar el fabricante.
Para todos los usos.
Mayor o igual que el valor declarado.
1015-9:2000/ A1:2007
Contenido en iones cloruro (Cl¯)
Influye en la corrosión de los aceros en el caso de morteros armados.
Además de la Norma referenciada podrá determinarse por el cálculo del contenido experimental de dichos iones solubles en agua en los diversos componentes del mortero.
En caso necesario, el contenido en iones cloruro lo debe declarar el fabricante. (1)
Sólo para morteros destinados a ser utilizados en fábricas armadas.
Su valor cumplirá: iones cloruro < 0,1 % de la masa en seco del mortero.
1015-17:2001/ A1:2005
Contenido en aire
Influye en la resistencia, la trabajabilidad y la durabilidad, etc.
Cuando la utilización prevista lo justifique, el intervalo de valores de contenido en aire lo debe declarar el fabricante.
Cuando la utilización prevista lo justifique.
Dentro del intervalo declarado.
1015-7:1999
Procedimiento alternativo si existen áridos porosos
UNE-EN 1015-6:1999/A1:2007.
Consistencia
Grado de trabajabilidad del mortero. Se determina mediante la mesa de sacudidas, que mide el escurrimiento en mm.
Clasificación:
Seca: < 140 mm
Plástica: 140 a 200 mm.
Fluida: >200 mm.
El intervalo de la consistencia lo debe declarar el fabricante.
Para la puesta en obra del mortero, con el fin de controlar su correcta adhesión y otras propiedades.
Dentro del intervalo declarado para su consistencia.
1015-3:2000/
A1:2005/
A2:2007
PROPIEDADES, CARACTERÍSTICAS Y REQUISITOS DE LOS MORTEROS DE ALBAÑILERÍA EN ESTADO ENDURECIDO:
Propiedad
Características / Observaciones
Condición o declaración
Campo de aplicación
Criterio de aceptación
Norma de referencia UNE-EN
Resistencia a compresión
Se distinguen las siguientes clases resistentes para mortero de albañilería: (tabla 4.a)
La resistencia a compresión debe ser declarada por el fabricante.(1)
Para todos los morteros para albañilería diseñados.
Igual o mayor que la clase resistente declarada.
1015-11:2000/ A1:2007
Adhesión
El fabricante declarará la resistencia inicial al cizallamiento con arreglo a uno de los dos supuestos siguientes:
*Declaración basada en ensayos, realizados en combinación con elementos de albañilería conforme a UNE-EN 771, sobre mortero muestreado de acuerdo a UNE-EN 1015-2:1999/A1:2007 y ensayado según UNE-EN 1052-3:2003/A1:2008.
*Declaración basada en un valor tabulado: UNE-EN 998-2:2004 Anexo C.
El fabricante debe declarar la resistencia inicial al cizallamiento y el procedimiento utilizado para obtenerla(1)
Sólo para los morteros para albañilería destinados a ser utilizados en construcciones sometidas a requisitos estructurales.
Mayor que el valor declarado.
1015- 12:2000
Densidad
En el caso de morteros ligeros su densidad será menor o igual a 1.300 Kg/cm3.
El fabricante debe declarar el intervalo de valores en Kg/m3 para la densidad en seco aparente.
Cuando la utilización prevista para el mortero en el mercado lo justifique.
Dentro del intervalo declarado.
1015- 10:2000/ A1:2007


COMPONENTES DE LA ALBAÑILERÍA

Es una mezcla de cemento, arena, agua y aditivos técnicamente formulado que permiten mantener el producto en estado fresco durante horas o días, en condiciones de almacenamiento adecuados. Adhesivo empleado para pegar unidades de albañilería. Construido por una mezcla de aglomerantes, tales como el cemento Pórtland y cal hidratada. Tendrá las siguientes proporciones: Cemento Pórtland tipo I y cal hidratada: Tipo Cemento Cal Arena P1 C 1 1 4 P2 C 1 1 5 NP C 1 1 6 Cemento Pórtland tipo 1: Tipo Cemento Arena P1 1 4 P1 1 5 NP 1 6TIPO DE CONCRETO CONVENCIONAL UNIDAD. Resistencias de especificación No aplicable Kg/cm2. Edades de verificación de resistencia f´c No aplicable Días. Tamaño máximo de agregado ¼ Pulgadas. Tiempo de manejabilidad 1.5 Horas. Consistencia de diseño 6 8 Pulgadas. Tiempos de fraguado inicial desde la salida de la planta 2.5 Horas. Densidad 2,000 Kg/m3. Contenido de aire Máximo 10 % Tipos de morteros: MORTEROS DE CAL. MORTEROS DE CEMENTO. MORTEROS DE RESINAS Mortero Fluido: Mortero de cal y cemento, de consistencia liquida, empleado para llenar alveolos de las unidades de albañilería. Está constituido por una mezcla de 1parte cemento Pórtland 1 ½ de cal hidratada y 3 partes de arena fina (arena natural), batidos con agua

                               
DOSIFICACION DE ALBAÑILERIA:

RENDIMIENTOS DE LOS MORTEROS: